注塑成型是模具完成后得到成品零件的最重要的一步，前提是注塑模具的验证。合适的干燥树脂，合适的注塑机，经验丰富的工艺工程师。注塑成型是用注塑机将熔融的塑料压入模具中，经冷却后得到所需形状塑件的过程注射成型与其它加工方法相比，具有效率高、生产效率高它对模具结构和注塑机有严格的要求，主要用于大批量生产注塑件。
注塑机常用的柱塞缸/螺杆缸。注塑工艺：在2~4小时内将树脂干燥至所需温度，将塑料原料从料斗中加入料筒中，柱塞开始旋转，塑料原料被推入加热桶内，再经过旁通梭子，熔融塑料通过喷嘴进入模腔，然后使水或油通过所设计的冷却系统以冷却模具，从而得到塑料制品。注塑成型零件通常需要对模具型腔进行适当的处理，以消除成型过程中产生的应力良好的尺寸稳定性和性能。
有很多产品是通过注塑成型生产的，其中大部分是我们在办公室或家庭、工业应用、汽车、医疗等中经常使用的物品。它极大地提高了生产效率，使低成本生产成为现实。
塑料注射成型的主要优点是成本低，速度快。与“切割”制造工艺不同，注射成型减少了出现不需要的锋利边缘的可能性。该工艺生产出光滑的成品，无需进一步加工。注塑成型工艺不仅比其他方法更简单、更可靠，而且效率极高。
注塑成型工艺的一些优点：
- 快速高效：与其他方法相比，塑料注射成型工艺速度极快，并且高生产率使其成为最好的选择。过程甚至更高效且更具成本效益。一旦注射模具被设计成符合规格，实际的模制过程与其它模制方法相比非常快，从而允许从单个模具制造更多的部件。制造速度取决于模具设计的复杂性，但在周期时间之间平均仅经过约15至30秒。
- 零件设计的复杂性：注塑成型可以处理极其复杂的零件和一致性，以及制造数百万个几乎相同的零件的能力。由于塑料注塑模具承受极高的压力，因此可以为零件设计添加大量细节。
- 减少浪费：一家高产量注塑公司共同致力于质量、可持续性和最佳安全性。对环境的好处是只使用所需数量的塑料来制造零件。回收多余的塑料有益于环境并最大限度地减少浪费。
- 更低的劳动力成本：大部分注塑过程都是自动化的，由单个操作员或模具技术人员控制。这使劳动力成本保持在最低水平。模塑设备通常与自浇口、自动工具一起运行，以保持操作流线化和生产持续进行，需要最少的监督。
- 强度：虽然可以在注塑模具中使用填料，但这些填料在成型时会降低塑料的密度，并有助于在成型过程后增加其成品强度。找到设计考虑因素的适当平衡决定了零件对强度和稳定性的需求。多年来，塑料的强度和耐用性不断提高。现代轻质热塑性塑料甚至可以承受最恶劣的环境。
- 材料和颜色的多样性：为项目选择合适的材料和颜色是创建塑料部件的两个基本因素。一个模具可以生产出你的产品的多种变化。颜色和材料类型在注塑机中相对容易改变。
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