在塑料注塑工业过程中，控制温度对于获得所需的最终结果至关重要。塑料注射成型是保持合适工艺温度重要性的极好例子。注塑成型是当今最常见的制造方法之一，每年用于制造数百万个零件和产品，从小型精密手表齿轮到大型塑料垃圾箱。出于这个原因，它已成为从医疗到工业再到汽车的一系列市场中制造业不可或缺的一部分。
顾名思义，这个过程从熔化塑料开始，然后将其注入模具并冷却以生产零件。尽管也使用热固性聚合物，但热塑性聚合物——包括丙烯酸、尼龙和聚碳酸酯等 80,000 多种其他聚合物——是该过程中最常用的材料类型。热塑性塑料是一种在受热时变成塑料、冷却时硬化并且可以反复进行加热-成型-冷却循环的物质。这种材料特性使热塑性塑料用途广泛且可回收。相比之下，环氧树脂和硅树脂等热固性材料是在加热后会永久凝固的材料。
必须正确调整三个重要的工艺条件，才能从塑料注射机中获得结构合理且美观的零件
1. 压力：
塑料注射成型机需要巨大的压力才能正确填充模具。如果使用的压力不够大，模制件将无法完全充满，但压力过大也会产生不良影响。吹出模具引起的气泡、烧焦的塑料和飞边都可以归因于压力过大。
2. 时间：
在成型周期中，有几个点必须精确设置时间量，以实现成型零件的预期结果。停留时间——熔融塑料在注射机机筒中停留的时间。
必须设置停留时间，使机筒内的材料不会被加热太久，也不会太快从机筒中取出。正确设置此时间将确保注射机产生理想的结果。如果停留时间不足，塑料将达不到所需温度，并可能在进入模腔后过早硬化，从而在塑料未完全填满模腔的地方留下下沉点。如果停留时间过长，塑料可能在到达模具之前就在机筒内燃烧。
3. 温度：
温度显着影响整个塑料注射成型过程的每个步骤。这就是为什么需要在注塑机上安装温度控制器。这可以确保注塑成型过程充分保持在正确温度的最可靠方法之一。
一旦塑料被引入机器的机筒，它就会被加热并彻底混合。必须设置适当的温度曲线，因为这可确保塑料彻底熔化和混合，而不会使其燃烧。
温度曲线被设置为沿着机器的桶朝向止回阀增加。最高温度应设置在模具之前。这种梯度允许塑料逐渐加热，从而确保从固态到液态的平稳过渡，同时减少往复螺杆的磨损。加热带保持的当前温度主要取决于所制造部件的形状和尺寸以及所使用的材料。标准范围通常介于 149 摄氏度和 426 摄氏度之间。模具内保持的温度与机筒内的温度曲线一样重要。与料筒相比，模具旨在保持较低的温度，以便让塑料冷却。这个温度通常在 65 摄氏度到 177 摄氏度之间。它通过在模具中运行油或水管线或使用电筒式加热器来控制。水冷管路用于降低温度的冷却应用，而加热油管路仅在必须将模具保持在最佳温度时才使用。
另一方面，电筒式加热器是典型加热油管线的完美替代品。然而，它们必须精确定位，以防止它们在注塑模具周围引入不均匀的热分布。
温度过高或过低都会导致成品塑料部件出现多种缺陷。它甚至会严重损坏注塑机本身。出现的缺陷和问题主要取决于整个过程中保持不正确温度的方面。
例如，当机筒后部区域的温度过高时，可能会导致机筒喉部和料斗之间发生桥接。这是塑料盖在材料进入桶时变成固体的地方。当注塑成型过程中的温度过低时，可能会产生波浪线或流痕，从而损坏制造部件的表面。太热的模具会导致零件变形或塑料起泡。这导致表面上出现凸起部分。不合适的温度水平甚至会缩短或损害塑料注塑机的预期寿命。
正确识别和控制整个塑料注射成型机每个点的温度，确保设备平稳运行并且机器的使用寿命不会受到影响。了解成品中可能出现的不同缺陷，以及造成这些缺陷的温度控制错误，将有助于快速排除故障并纠正意外结果，从而在提高效率的同时生产出原始零件。